ОАО «Техноформ»

Новая рубрика нашего журнала называется «репортаж с производства», и открываем мы ее рассказом о производстве ОАО «Техноформ» – уникальном предприятии по крупнотоннажному производству антифризов нового поколения (карбоксилатных). Производственный комплекс расположен на территории 2 га в городе Климовск Московской области, и с первого взгляда поражает не только европейской чистотой и организованностью процесса, но и тем, что на производственной линии фактически работают в смену семь человек – мастер смены и шесть аппаратчиков. При этом производственная мощность 200 кг в минуту, а фасовки – более 750 канистр в час! Но… обо всем по-порядку.

Начнем рассказ непосредственно с оборудования, которое полностью обеспечивает полностью автоматизированные процессы: смешения, изготовления канистрыи крышки, наклейки этикетки, розлива и упаковки антифризов, – с оборудования, которое поражает своей четкостью выполнения каждой операции. Стоит отметить, что в России таких линий всего три.

Линия начинается непосредственно с производства самой канистры – в огромном резервуаре насыпаны маленькие полимерные шарики, которые, в соответствии с программой, вшитой в блок управления, смешиваясь с красителем и, нагреваясь до 280 градусов, после десятка операций, выполняемых машиной-роботом, превращаются в канистру. Многоуровневые системы самоконтроля по 12 зонам гарантируют высокое качество про изводимой канистры. Далее канистра (без участия оператора) проверяется на герметичность и, остывая до 26 град., следует по конвейерной линии для наклейки этикетки и разлива жидкости. Розлив – это особая гордость линии автоматической фасовки: высокоточные массметры при заполнении 5 л канистры (5300 грамм антифриза) обеспечивают погрешность не более 10 грамм. Далее следуют укупорка (закрутка) крышек на канистры, печка СВЧ, в которой фольга микроволновым способом припаивается к горлышку, затем канистра маркируется и движется к участку упаковки. На участке упаковки скла дываются короба, в которые укладываются канистры. Готовые короба автоматически выстраиваются рядами на палеты, ряды перекладываются картонным листом и упаковываются пленкой, и погрузчику (который тоже вызывается автоматическим сигналом) остается только увезти на склад готовую продукцию. Все вышеописанные операции практически протекают без прямого участия аппаратчиков.

Процессами производства на предприятии вот уже 6 лет управляет программная система Sie mens (SIMATIC PCS 7) – это современная система распределенного управления производственными процессами, которая обеспечивает автоматизацию технологических процессов в таких отраслях, как атомная энергетика, химическая, нефтехимическая, водоснабжение городов и т. д. Для России это новый уровень подхода к разработке и конфигурированию задач автоматизации производства. Система одновременно контролирует огромное количество показателей (время, точность, температуру, массу, объем дозирования и т. д.) и если какой-либо показатель выходит за допустимые пределы, то происходит саморегулирование либо остановка процесса, что, в принципе, исключает изготовление некондиционной продукции, и, в конечном счете, ведет к повышению надежности и снижению себестоимости – это то, к чему стремится все автомобилестроение. Погрешность данной системы не превышает 0,16% от массы изготовленного продукта в единицу времени. Те же присадки, которые составляют 3% от общего состава антифриза (а антифриз, как известно, состоит из трех частей – вода, МЭГ и пакет антикоррозийных присадок) не просто кладутся в миксер, но и дозируются по времени.

Интересно было посетить и испытательную лабораторию предприятия, где осуществляется входной и выходной контроль, тестирование каждой партии продукции на щелочность, водородный показатель, на температуру кипения и начала кристаллизации. Большинство показателей измеряются на автоматизированных самотестирующихся приборах, большая часть которых по точности измерения относятся к эталонным приборам. Все результаты фиксируются в журнале. Также проводятся и длительные испытания коррозии металла (металл испытательных пластин идентичен металлу двигателей различных производителей).

Комментарии кандидата химических наук, Репина Валерия Николаевича,
исполнительного директора ОАО «Техноформ».

В процессе изготовления антифризов на заводе мы используем одну из наиболее передовых технологий – Organic Acid Technology, разработанную компанией ChevronTexaco. Ее дочерняя компания Arteco (Бельгия) является стратегическим партнером ОАО Техноформ в сфере производства антифризов. Arteco является одним из крупнейших европейских производителей присадок для ОЖ и ключевым игроком на рынке первоначальной заливки. С использованием присадок Arteco производятся антифризы Chevron, Texaco, Total, CoolStream и другие. ОАО Техноформ эксклюзивно представляет Arteco в России и странах СНГ.

Антифризы CoolStream не только соответствуют требованиям ведущих российских и мировых производителей автомобилей, но и имеют такие допуски и одобрения. Эти допуска и одобрения получены в результате испытаний продукции непосредственно компаниями-производителями автомобилей, а именно: Mercedes Benz, Ford, MAN, GM Opel, MTU Friedrichshafen Gmbh, Deutz, Renault (Автофрамос), FIAT (Sollers), Peugeot Citroen PSA, Hyundai (ТагАЗ), KIA (ИЖ-АВТО), АвтоВАЗ, ГАЗ, КАМАЗ, МАЗ, ЛиАЗ, ЯМЗ, ЗМЗ, ММЗ, а также заводами-производителями двигателей – ЯМЗ, ЗМЗ, ММЗ. Таким количеством допусков не обладает ни один из отечественных производителей охлаждающих жидкостей. Сейчас CoolStream – антифризы № 1 заправки в России на автозаводах: Ford (г. Всеволожск), Opel (Автотор), Renault (Автофрамос),Hyundai (ТагАЗ), FIAT (Sollers), KIA (ИЖ-АВТО), Volvo (Калужская обл.), Peugeot Citroen PSA, КАМАЗ, ГАЗ, ЛиАЗ, ПАЗ, НефАЗ.

Каждый производитель разрабатывает, испытывает и допускает свой пакет присадок. Однако стать поставщиком для западных производителей очень сложно. Это требует огромных затрат на проведение лабораторных, стендовых, ходовых испытаний. Система менеджмента качества производителя ОЖ должна соответствовать жестким требованиям автозаводов. В настоящий момент на производстве внедрен отраслевой стандарт СМК ISO/TS 16949.

Неоспоримый факт, что выпуск и использование некачественных ОЖ в совокупности с морально устаревшими моделями автомобилей нанесли смертельный удар по российскому автопрому. И если ситуация с топливом и маслами на российском рынке нормализировалась, то рынок антифризов до сих пор наводнен подделками с надписями на этикетке «соответствует требованиям…». И это самая актуальная проблема на данный момент.

Комментарии кандидата физико-математических наук, Олега Михаиловича Гольтяева,
заместителя Генерального директора по качеству ОАО «Техноформ».

Миф о цвете антифриза.

Среди автомобилистов ходит неправильное представление о том, что цвет антифриза связан с его качеством. Самая распространенная «классификация» звучит примерно так:
— красный антифриз лучший, он служит 5 лет,
— зеленый антифриз средний, служит 3 года,
— синий антифриз, в том числе Тосол, самый «простенький», служит 1, максимум 2 года.

Также говорят, что антифризы одного цвета одинаковые, или, по крайней мере, их можно смешивать между собой.

Предприимчивые производители охлаждающих жидкостей для расширения ассортимента выпускают в продажу антифризы разных цветов: и красный, и зеленый, и синий, даже желтый, хотя они могут быть абсолютно одинаковы по своему составу.

На самом деле все антифризы (и тосолы) изначально бесцветны. Производители добавляют в них краситель лишь для придания «индивидуальности» и для отличия от других жидкостей. Количество красителя минимально — несколько граммов на тонну. Никакого отношения к свойствам антифриза его цвет не имеет. Обычно цвет антифриза является предметом договоренности между производителем и потребителем.

источник Журнал «Рынок автозапчастей», январь-февраль 2011г.